在工业 4.0 浪潮推动下，制造业正经历着全方位的数字化转型。作为制造业基础的钢铁行业，其生产工艺复杂且高度依赖精密的质量管控。然而，工序环节繁多、信息孤岛现象严重、数据采集及分析能力不足，始终是钢铁企业实现高效生产与高质量发展的重要瓶颈。
针对这些痛点，抚顺特殊钢股份有限公司（简称“抚顺特钢”）率先迈出了探索的步伐，与时序数据库 TDengine 展开深度合作，聚焦全厂的 QMS 全流程质量管控系统建设。这不仅是一次行业领先技术的融合尝试，更是智能制造理念在钢铁领域的典范实践。
打破信息壁垒，重塑质量管控模式
作为国内特钢行业的领军者，抚顺特钢的生产工艺覆盖了从熔炼、精炼到热处理、机加工以及无损检测等多个复杂环节。整个工艺流程链条长、设备分布广泛，且点位繁多，形成了显著的复杂性特征。这种特点对生产过程的精准把控和产品质量提升提出了更高要求，而实现这一目标的前提是对全流程数据进行全面采集、高效汇聚和深入分析。
尤其是在锻造、轧钢等关键生产环节中，为了精准捕捉生产过程中每一个细微变化和关键参数，数据采集频率需达到 50 毫秒以内。如此高频的数据采集需求，对数据平台的写入速度和查询效率构成了巨大的挑战。
为了解决工序之间的信息孤岛问题，并构建统一高效的质量数据管控体系，抚顺特钢本次项目以 PDCA 质量管理循环为核心，着力打造覆盖事前规划、事中监控及事后总结的全流程管控平台。这一平台旨在将复杂的生产过程数字化、精细化，从而推动质量和效率的全面提升。、
TDengine 在此过程中扮演了关键角色。凭借卓越的数据写入速度和高效查询能力，TDengine 为抚顺特钢复杂的生产数据管理需求提供了强有力的支撑。尤其是在锻造、轧钢等高频数据采集环节中，TDengine 能够实现毫秒级数据写入，为生产过程中每个关键参数的精准捕捉提供保障，彻底解决了传统数据平台在高频采集和实时分析中的性能瓶颈。
TDengine 赋能智能化升级
通过引入 TDengine，全流程质量管控平台在数据采集、存储和展示能力上得到了显著提升，并逐步实现了数据驱动的智能化生产模式：
互联互通，提升工序衔接效率：以物料为核心打通工序间数据流，实现生产环节的无缝衔接，提升生产效率。
问题导向，优化工艺推优：基于精准的数据分析，快速定位质量缺陷，并推动生产工艺优化，以解决实际问题为目标推动持续改进。
多业务协同，提升全局效率：实现质量、设备、能源等多目标协同优化，促进业务间的协同发展，为企业创造更大价值。
这些成果不仅为抚顺特钢实现了高质量生产与稳定运营提供了坚实保障，还在智能工厂的全面建设中发挥了重要的示范作用，为行业数字化转型树立了标杆。
结语
当前 TDengine 在钢铁行业已经积累了诸多实践经验，不仅服务于抚顺特钢，还广泛应用于中天钢铁、青山钢铁和首自信等企业。未来，TDengine 将继续聚焦钢铁领域的数据应用，深入挖掘行业场景，助力更多制造企业实现数字化与智能化的跨越式发展，为工业 4.0 时代的高质量发展注入创新动能。
关于抚顺特钢
抚顺特钢是国家级高新技术企业，2000 年在上海证券交易所成功上市，拥有国家级企业技术中心和博士后科研工作站，是我国最早的特殊钢企业之一，被誉为 “中国特殊钢的摇篮”。抚顺特钢长期雄居国内特钢行业排头兵位置，在高温合金、超高强度钢等领域处于国内领先地位，其高温合金在航空航天市场占有率高达 80% 以上，超高强度钢在航空航天市场占有率高达 95% 以上。
